Spiegel Revision Varianta VA-438 (K4)

Oktober 2016 – März 2017

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Wer nicht weiß, was bei einem Boot der Spiegel ist…das ist quasi die senkrechte Abschlussplatte, an der das Boot, von vorne aus gesehen, aufhört. Einen kleiner Schritt ab dem Spiegel und man befindet sich im Wasser.

Leider ist es bei unserer Vari über die Jahrzehnte zu zusätzlichen und nicht ordnungsgemäß wieder verschlossenen Bohrungen in eben diesem Spiegel gekommen, durch die dann Wasser eingedrungen ist…

Und so kam es im Sommerurlaub 2016, als wir abends bei geistreichen Getränken und philosophischen Diskussionen zu viert in der Plicht saßen, zu einer unschönen Erkenntnis. Als das Leergut hinten durch die Heckklappe für die spätere Rückführung ins Recyclingsystem zwischengelagert werden sollte, entdeckten wir…nasse Schuhe? Aber die waren doch trocken als wir sie dort verstaut hatten und geregnet hatte es auch nicht. Komisch. Messerscharf kombinierten wir, daß es nur an einer externen Flüssigkeitszufuhr liegen konnte…

Bei Tageslicht fanden wir dann die Ursache. Es waren mehrere Löcher, die unter der Last von mehreren Personen unter die Wasseroberfläche gedrückt wurden und dann das Wasser nach drinnen durchgelassen haben.

Bei unserer Varianta, wie bei vermutlich allen Booten dieses Typs, wurde beim Bau für diesen Teil des Bootes eine bestimmte Technik verwendet. Man hat dort zwischen der eigentlichen Rumpfform und dem inneren Abschluss (jeweils GFK Matten) eine Holzplatte einlaminiert, um die Ruderanlage und ggf. auch eine Motorhalterung stabil und belastbar montieren zu können.

Problem war nur (und diese Erkenntnis ist mir nicht ganz neu), daß der gesamte Spiegel in seiner Konsistenz weich ist. Die Außenhaut ließ sich mit dem Daumen eindrücken. Das kommt von dem bereits eingedrungenen aber nicht abgeflossenem Wasser, das sich zwischen den GFK Schichten im Holz gesammelt hat und dieses verfaulen ließ. Neu war also nur, daß das Wasser einen Weg aus der verfaulten Zwischenschicht ins Bootsinnere gefunden hatte. Der Bastler in mir übernahm das Steuer: Das kann so nicht bleiben. Das muß fachgerecht repariert werden!

Meine Synapsen spielten den restlichen Urlaub Pingpong. Verschiedene Lösungsansätze wurden gegeneinander abgewogen und schließlich hatte ich eine Idee, um den Spiegel während des Winterlagers wieder dicht zu bekommen. Den verbleibenden Urlaub haben wir dann nur noch zu dritt in der Plicht diskutiert, der vierte Mann blieb auf dem Vordeck 😉

Ich wußte bereits wie ich das alles anstellen wollte und habe es in diesen einzelnen Schritten abgearbeitet:

• Spiegel außen abschleifen und ausspachteln
• Spiegel mit Zwei Lagen Glasfasermatte und Epoxydharz von außen verstärken bevor ich den ganzen alten Scheiß drinnen rausreißen.
• Innen den ganzen alten Kram rausreißen und die Ecken laminieren.
• Außen grundieren, spachteln, anpassen und lackieren (ich konnte nicht ewig in der Halle stehen und hab für den Winter keinen Hallenplatz mehr bekommen).
• Innen drei verstärkende Lagen Glasfasermatte aufbringen.
• Innen auf Höhe des unteren Ruderbeschlages eine quer verlaufende Verstärkung einlaminieren, um die Kräfte durch das Ruder auf die gesamte Spiegelfläche zu verteilen.
• Innen alles mit weißem Lack verschönern und kleine Pfuschereien kaschieren.
• Außen die Beschläge wieder anschrauben und die Scheuerleisten wieder fixieren.

Und hier beginnt nun das Wintermärchen von der Reparatur des zerbrochenen Zauberspiegels von Prinz Kuckuck (Dehler Varianta K4, GER-438, BJ 1969):

So sieht der Spiegel vor Beginn der Arbeiten aus, ziemlich gewöhnlich. Aber wie man hier schon erkennen kann, drücken sich die Teak Sockel der Motorhalterung in die weiche Oberfläche des Spiegels. Auch die Löcher aus früheren Tagen sind zu sehen. Überlackierte Spachtelmasse ist bereits rausgefallen, Wasser befindet sich noch zwischen den Schichten. Suboptimal. Also alles abbauen, den Exzenterschleifer auswickeln und einfach angefangen…erst bauen, dann schauen.

Tipp: Bevor man Hals über Kopf mit den Arbeiten beginnt, sollte man sich die Maße der Beschläge am Boot aufschreiben oder mittels Handycam dokumentieren. Ich habe Fotomethode gewählt. Zollstock angeklebt und abfotografiert. Ein Bild sagt mehr als tausend Worte.

Hier ist bereits der Lack vom Spiegel runter und man kann gut noch den Versatz der Ober- und Unterschale erkennen. Wenn wir da schon mal dran sind, dann wird dieser Übergang auch gleich weggeputzt. Das dauert natürlich etwas, Profigerät mit entsprechender Leistung und vernünftigen Schleifscheiben helfen hier.

Tipp: Unbedingt einen Staubsauger an den Schleifer anschließen. Maschine und Papier halten bedeutend länger, es macht auch weniger Dreck. Ausreichend Staubsaugertüten am Start haben und regelmäßig wechseln, der feine Schleifstaub setzt die Tüten und Filter schnell zu. Ich hab das einmal vergessen und der Beutel ist geplatzt. Schöne Schweinerei, den Sauger konnte ich auch gleich entsorgen (war aber auch schon was älter).

Fertig geschliffen. Die offenen Löcher hab ich vor der ersten Lage Glasmatte mit Spachtelmasse verschlossen. Z.T. tropfte noch Wasser aus den Löchern. Die Holzpampe, anders kann man die Reste der einlaminierten Spanplatte wirklich nicht mehr nennen, war natürlich noch naß und verhielt sich wie ein Schwamm.

Tipp: Alle großen Unebenheiten (auch die noch tropfenden Löcher) zuspachteln. Nur so erhält man eine ebene Oberfläche und man kann die Matte anständig aufkleben. Mehr Funktion hatte die Spachtelmasse an dieser Stelle nicht. Der Rest wird später von der Innenseite aus korrigiert.

Der Versatz ist so gut wie weg und der Rest ist ausreichend geschliffen. Nun kann es mit dem Laminieren losgehen. Plan war zuerst den Spiegel mit zwei Lagen Glasfasermatte (300g) zu stabilisieren. So hab ich die Form des Spiegels erhalten und ich konnte anschließend im Innenbereich arbeiten, ohne daß die Außenhaut zu dünn und zu instabil wurde.

Über die Fuge, die zwischen den beiden Schalen entstanden ist, habe ich noch einen ca. 15cm breiten Streifen Matte geklebt (auch 300g). Das wurde im ersten Durchgang zusammen mit der ersten Lage für den Spiegel erledigt. Es soll bei anderen Variantas vorgekommen sein, daß der Spiegel an dieser Stelle wieder aufgerissen ist. Möglicherweise liegt das an der Zugkraft der Achterstags Püttinge, die traditionell nur an der Oberschale verschraubt werden. Dazu später mehr.

Tipp: Wenn man sich eine entsprechende Glasfasermatte kauft, dann sollte man unbedingt auf gerollte Ware achten. Ich hatte für die ersten Schichten zusammengefaltete Matte im Packet gekauft. Die Knickstellen bekommt man nicht mehr (oder nur sehr schwer) heraus und die Matte löst sich beim Laminieren an diesen Stellen immer wieder durch die Spannung im Gewebe ab. Das ist äußerst nervtötend, wenn man zwei Stunden mit dem Pinsel daneben stehen muß und die Matte an den betroffenen Stellen immer wieder zum festkleben überreden muß bis das Harz endlich genug klebt und der ganze Mist von alleine hält.

Tipp: Das Epoxydharz wird nicht mit einem Mal fest. Der Aushärtungsprozess kann, je nach Temperatur schon mal einige Tage dauern. In meinem Fall hab ich nach zwei Tagen die zweite Lage draufgeschmissen. Weil die Aushärtung noch im Gange war konnte ich am darauffolgenden Tag mit einem Cutter Messer die überstehende Matte knapp neben dem Rumpf abschneiden. Wenn das Zeugs erst mal ausgehärtet ist, wird es gleich viel anstrengender.

Es soll Epoxydharze geben, die beim Abbinden einen Rückstand auf der Oberfläche bilden. Das nennt sich Arminröte, tritt besonders bei kälterem und feuchterem Klima auf und es handelt sich dabei um eine leicht schmierige Substanz (da hält eine nachfolgende Schicht ggf. schlechter oder gar nicht). Das kann ja im Winter schon mal vorkommen. Im Übrigen mag Epoxydharz Feuchtigkeit überhaupt nicht, also Laminieren bei Regen (in der Halle natürlich nicht) fällt aus.

Diese Arminröte tritt nicht bei allen Harzen auf, der Hersteller sollte das in der Produktbeschreibung eigentlich mit angeben. Wenn man sich nicht sicher ist, kann man nach dem Laminieren und vor dem Anschleifen das bereits teilweise ausgehärtete Harz mit Wasser und Spülmittel abwaschen. Also erst mit Wasser und Spüli, dann nur mit Wasser (um Reste vom Spühli abzuwaschen). Schleift man erst, dann reibt man diese Arminröte in die Schleifporen und man hat evtl. dann keine Haftung für die nächste Schicht.

Ja, hier nun die ersten Schritte beim heraustrennen der inneren Glasfaserschicht. Wie man deutlich sehen kann, ist von der Spanplatte nur noch Pampe von der Konsistenz von Blumenerde übrig. Mit Opas Supertool (aus seinem Schrank 😉 ) konnte ich die innere Laminatschicht mit chirurgischer Präzision entfernen. Macht einen Höllenkrach, was auch viele Neugierige anzieht. So bekommt man immer Gesellschaft und anerkennendes Schulterklopfen.

Tipp: Vorsichtig mit dieser Maschine! Ich hab es geschafft beim Auftrennen durch den Rumpf zu schneiden. War nicht weiter dramatisch (bis auf die schlauen Sprüche der Neugierigen natürlich), war auch ganz oben und wurde ja von Innen noch mal drüber laminiert.

Nachdem Spanplattenpampe und alte Glasfaser Reste entfernt sind, hier sei noch mal Opas zweites Supertool lobend erwähnt, konnte es mit den ersten Verstärkungen in den Innenkanten losgehen. Herausstehende Spachtelmasse kann nun entfernt werden und übrig gebliebene Löcher können mit Spachtelmasse verschlossen werden, aussen hält ja bereits die neue Matte dagegen.

Tipp: Zu diesem Zeitpunkt empfiehlt es sich, die Löcher der Ruderbeschläge und in meinem Fall auch die der Motorhalterung von Innen nach Außen in die neu aufgebrachte Schicht durchzubohren. So erspart man sich später lästiges Messen, die alten Bohrlöcher werden somit quasi übertragen. Das klappt nach Aufbringung der inneren Schichten auch wieder, nur dann von Außen nach Innen.

Jetzt wird wieder laminiert, und zwar der Übergang von Spiegel zum restlichen Rumpf. Zu diesem Zeitpunkt war ja von Außen nur plan drauf laminiert worden und die Innere Verstärkung fehlte bereits. Ich wollte somit den Spiegel wieder etwas fester mit den Seiten den Rumpfes verbinden.

Tipp: Eine Rundung mit Knick zu laminieren macht sich einfach nur scheiße. Habe mir deshalb vorher schon kleinere Stücken Matte zurecht geschnitten. Diese lassen sich viel besser in die Ecken einbringen und werfen dann auch keine Beulen oder Wellen. Außerdem kann man Stück für Stück arbeiten ohne dabei alles (und sich selbst) einzusauen.

Sollte sich trotzdem mal eine Beule oder eine Luftblase irgendwo bilden, dann kann man diese mit einer Laminierrolle plattrollen. Die gibt es im Zubehör oder auch im Baumarkt. Diese Rolle sieht aus wie eine normale Lackierrolle mit nebeneinander liegenden Unterlegscheiben statt der üblichen Schaumstoffrolle. Die Matte bleibt wegen der geringeren Fläche nicht an der Rolle kleben und man kann die Luft zur Seite rausdrücken.

Es kann u.U. auch hilfreich sein mit einem scharfen Cutter Messer einen Schlitz in eine Luftblase oder eine Aufwölbung zu schneiden. Anschließend alles wieder platt drücken und die Spannung ist an dieser Stelle weg. Die Matte klebt wieder wie sie soll.

Als nächstes stand der Auszug aus der Bootshalle an. Mangels ausreichendem Vorlauf und dringlicherer Probleme anderer Clubmitglieder, hatte ich beschlossen mich nicht weiter anzubiedern und die restlichen Arbeiten am Spiegel im Freien zu beenden (geschützt durch eine Winterplane). Also mußte ich als erstes den Außenbereich so weit fertig stellen, daß ich mich dann im Frühjahr nur noch um das Unterwasserschiff kümmern muß und die schützende Halle nicht mehr benötige.

Die Spiegelfläche muß gespachtelt werden, damit nach dem Lackieren keine Macken zu sehen sind. Man sollte dabei sehr akribisch vorgehen. Die Vorarbeiten sind hier das Wichtigste. Schleifen, Lightprimer, Spachteln, Schleifen und wieder von vorne. Damit die Kanten, an denen die Matte bündig mit dem seitlichen Rumpf abgeschliffen wurden, auch dicht sind, habe ich den Primer stufenweise immer ein wenig weiter um die Ecke herum gestrichen (3x).

Abschließend dann der Lack, durch die zu niedrige Temperatur ist der Lack leider etwas „orangig“ geworden. Ich bin mit dem Ergebnis nicht ganz zu frieden, weiß aber, daß das Boot an dieser Stelle erst mal gut geschützt ist. Ein kompletter Anstrich außen wird sicher in einem der nächsten Winter folgen. Dann wird es besser und man kann dann den Absatz nicht mehr sehen.

Tipp: Immer genau und sorgfältig arbeiten. Schutzkleidung sowie Atemschutz sollten immer getragen werden. Dämpfe und Stäube sind mega gefährlich!

Kleine Unebenheiten, die man mit dem Schleifpapier nicht erreichen kann (eigentlich sollte es diese ja gar nicht geben) kann man mit etwas Stahlwolle anrauen. Somit haftet auch in den kleinen glänzenden Vertiefungen der Anstrich. Vor dem Auftragen von Anstrichen entfetten (z.B. mit Aceton). Ggf. den Anstrich (Lack oder Voranstrich) mit geeigneter Verdünnung etwas flüssiger machen. Der Anstrich läßt sich dadurch besser auftragen und verläuft besser. Das ergibt einen glattere Oberfläche für den Folgeanstrich oder einen super glatten Lack. Aber vorsicht, flüssiger tropft auch schneller. Der Anstrich wird dadurch auch insgesamt etwas dünner.

So. Hier sind wir im Außenlager vor der Halle angekommen. Spiegel sieht von außen schon mal recht fertig aus und die übertragenen Bohrungen sind mit Kreppband abgedichtet, damit von innen nichts rauslaufen kann. Plane kommt noch…

Tipp: Vorsicht beim Schieben. Der Spiegel hat erst zwei Lagen Matte. Das ist zwar schon recht fest, aber hält in der Fläche dem Druck beim Anschieben nicht stand.

Wenn die Plane drauf kommt, dann schubbert diese an den frisch gestrichenen Ecken. Da kann man auf dem Deck ein Stück Teppich oder dickes Tuch ankleben und über die Ecken hängen lassen. Das schont den frischen Lack.

Nun kommt eine etwas langwierige Arbeit. Das Einbringen der drei zusätzlichen Lagen Matte auf der Innenseite des Spiegels. Ich habe das so gemacht, daß ich mir die Stücken vorher zurecht geschnitten habe. Also nur in der rechteckigen Form. Dann habe ich die gerade Spiegelwand mit Harz eingestrichen (mit der Rolle) und die rechteckige Matte dann mittig ausgerichtet und angeklebt.

Anschließend die Spiegelfläche mit Harz ganz durchtränken. Wenn die große Fläche klebt, hab ich mich an die Ecken gemacht. Immer so 5cm weiter in die Seitenwände laminieren, wie die Vorgängerschicht reicht. So kommt eine Überlappung zustande und die Übergangskante zwischen Spiegel und Seitenrumpf wir so immer stabiler.

Tipp: Beim Hineinarbeiten in die Seiten habe ich die Matte grob mit der Schere an die runde Rumpfform angepasst und dann mit Harz angeklebt. Mit nem Cuttermesser kann man dann wieder Beulen und Wellen entspannen. Zur Not kann man auch noch einen Restschnipsel über solche Schnitte darüberlegen. Restliche Fasern, die sich beim Laminieren aus der Matte gelöst haben, habe ich immer an der tiefsten Stelle, da, wo die Holzleiste auf Kiellinie eingebaut ist, zusammen mit Restlichem Harz festgepappt. Traditionell sammelt sich da oft Wasser und es gammelt an dieser Stelle.

Man muß nicht die Lagen einzeln aufkleben und dann zwischendurch abwaschen und wieder anschleifen. Wenn man es hinbekommt, dann kann man die Lagen auch „naß in naß“ übereinander kleben. Das spart natürlich eine Menge Zeit, kostet aber u.U. Nerven. Ich hatte stellenweise meine Mühe, um sich bildende Beulen zu beseitigen und die Matte an allen Stellen zum Haften zu bringen. Vielleicht ist das ja bei mehreren Schichten auch einfacher. Ich habe das nicht ausprobiert, für eine Schicht hab ich mit den Vorbereitungen immer so 60 Minuten gebraucht. Danach hatte ich auch keine Böcke mehr noch eine Bahn zu kleben. Man arbeitet dabei von Außen über Kopf…

Nach einiger Zeit sind die drei Lagen dann endlich drinne und härten aus. Der Spiegel gewinnt an Stabilität. Ich dachte mir an dieser Stelle, daß ich die Montage des unteren Ruderbeschlages etwas optimieren könnte. Clubkamerad Gregor hat von einem seiner Projekte noch ne Scheibe VA Stahlblech über (5mm x 100mm x 150mm).

Bohrungen des Beschlages übertragen, Gewinde reingeschnitten, kurz mit der Schleifscheibe drüber und mit einem Gemisch aus Epoxydharz, Glasfaserschnetzeln und Microballons auf der Innenseite angebracht. Mit 5mm Schrauben und Scheiben von außen fixiert und angedrückt, herausquellende Pampe mit dem Eisstiel eines vorher verspeisten Magnum Eises abziehen. Yummie…das Eis, nicht die Pampe.

Der Runderbeschlag kann dann später ohne fremde Hilfe angeschraubt werden. Man kommt da alleine einfach scheiße dran.

Die Motorhalterung wurde vorher von innen mit einer entsprechend großen Sperrholzplatte verstärkt, welche ich bei der Gelegenheit auch gleich entsorgt habe. Statt dessen gab es im Baumarkt einen 3cm breiten und ca. 3mm starken Edelstahl Blechstreifen zu kaufen. Davon hab ich dann zwei passende Stücken abgeschnitten und senkrecht entlang der Verschraubung einlaminiert. Wieder mit Schrauben am Rumpf fixiert und voher etwas vorgebogen, damit keine Spannungen im Material entstehen.

Tipp: Nach zwei abgebrochenen Gewindebohrern, kam ich dann auf den richtigen Durchmesser zum Vorbohren. Aus meiner Lehre ist mir noch die Faustregel Schraubendurchmesser x 0,8 im Sinn. Alles Blödsinn….schaut auf eine entsprechende Tabelle. Mit 5mm Schrauben und 4mm vorbohren klappt es nämlich nicht. Ein Bohrer ist natürlich bündig zum Blech abgebrochen. Habt ihr meinen Schrei vielleicht gehört? 4,2mm geht gut (Wert aus der Tabelle auf der Packung des neuen Bohrersets. Grmpf.), 4,3mm geht sogar noch etwas besser.

Wenn man die Schrauben und die frisch geschnittenen Gewinde mit Fett einschmiert, dann haftet das Epoxydharz nicht so stark dran und man bekommt die Schrauben später sogar wieder heraus. Keine Sorge, das hatte ich mir schon vor dem Einkleben der Stahlplatte überlegt und es hat gut funktioniert.

Man erkennt ja mit der Zeit die Schwachstellen an so einem Boot und in einem langwierigen Prozess werden einem solche Sachen bewußt und man entwickelt Ideen, um solchen Schwachstellen beizukommen.

Eine solche Schwachstelle ist aus meiner Sicht der untere Ruderbeschlag. Da dieser mitten in der Fläche des Spiegels liegt, hat er eigentliche keinen besonderen Halt bei Zug oder Druck. Daher dachte ich mir, daß ein quer über diesen Beschlag verlaufendes leichtes Profil, das fest mit dem Spiegel verbunden ist ausreichend Stabilität liefert. Ich habe schon querlaufende, extra an die Rundung des Spiegel angepaßte Holzbalken etc. gesehen. Alles viel zu schwer und zu umständlich herzustellen.

Ich hab mir aus dem Baumarkt meines Vertrauens eine 4cm dicke Styrodorplatte besorgt und einen ca. 10cm breiten Streifen davon abgeschnitten. Diesen auf Maß gebracht und an den Enden und an den Kanten schön abgerundet. An der Stelle des Ruderbeschlages und der Verstärkungen der Motorhalterung ein wenig ausklinken und schon ist das Querprofil fertig. Das ganze dann mit einigen Stempeln an den Spiegel drücken und festkleben.

Hier kommt wieder die Pampe aus Epoxydharz, Schnetzeln und Microbaloons zum Einsatz. Das Zeug klebt wirklich teuflisch. Wenn das Querprofil fest klebt, wird mit Verschnittresten der Matte stückweise eine Schicht über das Profil gezogen. Nach dem Aushärten dann eine komplette Lage Matte drüber. Nun hat man ein sehr leichtes Glasfaserprofil, das aufkommen Druck oder Zug vom Ruderbeschlag in die Fläche ableitet. Der Ruderbeschlag sitzt bombenfest. Zudem ist das Styrodor wasserfest und rottet nicht, wenn doch mal eine Stelle undicht sein sollte.

Tipp: Um das Querprofil auf Maß zu bringen, eignet sich ein Cutter Messer wunderbar. Wenn der Großteil weggeschnippelt ist, kann man mit grobem Schleifpapier (40er oder 60er Korn, am besten dieses feste Zeug von einem Bandschleifer) und ganz wenig Aufdrücken alle Kanten super anpassen. Krümelt zwar wie Sau, aber man erzielt gute Ergebnisse. Die Enden müssen schön flach auslaufen, damit man die Matte knitterfrei darüberlegen kann.

Nachdem das Querprofil nun klebt und die Laminierarbeiten abgeschlossen sind, kommt noch ein frischer Anstrich auf das Ganze. Sieht auch gleich viel Schicker aus. Es folgt anerkenndes Schulterklopfen der Clubmitglieder und reihenweise Anfragen, ob ich das auch in Serie machen könne….ihr braucht gar nicht erst fragen…

Tipp: Tja, viele Tipps zum Streichen gibt es an dieser Stelle nicht. Anschleifen, entfetten, auf Rotznasen achten, erst die Ecken mit dem Pinsel und dann die großen Flächen mit der Rolle. Ich hab hier eine kleine Dose (500ml) Innenlack gebraucht. Das war letzten Winter, als irgendeine EU Richtlinie irgendeinen Zusatz in den Lacken verboten hat und im ganzen Land keine einzige Lackdose mehr zu bekommen war. Ich konnte mit List und Tücke noch eine letzte Dose ergattern. Anderen Clubkameraden erging es da nicht so gut. Überholungsarbeiten kamen wegen des Farbengpasses komplett zum Erliegen.

Der Innenbereich ist nun fertig und der Unterwasseranstrich ist auch erledigt. Sieht ganz gut aus (naja, es geht ja immer etwas besser). Nun fehlen noch die restlichen Beschläge. Ruderbeschäge sind schnell montiert, brauche ja nun keine dritte Hand mehr für den unteren Beschlag.

Aufwendiger waren die Teakholz Sockel, die unter der Schiene für die Motor Halterung kommen. Da der Spiegel mittlerweile knallhart und nicht mehr flexibel ist, können die beiden Halterungsschienen nicht einfach festgeballert werden. Der Spiegel hat eine Rundung und die Holzsockel liegen nicht mehr an, auch festziehen der Schrauben reicht nicht mehr. Freu.

Hab mich dann mit nem Bandschleifer stückweise an die Rundung des Spiegels herangearbeitet, bis die Sockel einigermaßen ganzflächig anliegen.

Nächster Punkt sind die Püttingeisen für das Achterstag. Wie schon weiter oben erwähnt, soll es Fälle gegeben haben, wo nach einer solchen Spiegelrevision die Verbundnaht wieder aufgerissen ist. Ich dachte mir, wenn ich den Zug auch auf die untere Rumpfschale bringe, dann dürfte das nicht passieren. Also sind meinen neuen Püttinge eben etwas länger ausgefallen. 1m VA Blechstreifen 3mm dick gab es in der Bucht für nen schmalen Taler. Zuschnitt, Radius und Biegung mach Mann natürlich selber.

Tipp: Die Beschläge am bestem mit einer Dichtmasse (Sika o.Ä.) anbringen. Bei den Teak Sockeln hab ich nicht gespart. Das Zeug quoll an der Seite nur so heraus, alle Unebenheiten sind dann mit Dichtmasse ausgefüllt und die Sockel liegen dadurch gleichmäßig an. Die Rundung des Spiegels konnte ich mit einem Bleistift auf die Sockel übertragen. Beidseitig, somit hatte ich einen Richtwert für das Abschleifen mit dem Bandschleifer.

Wenn man mit Dichtmasse, auch Bärenkacke genannt, arbeitet, dann kann das eine ziemliche Schweinerei werden. Egal wie und wieviel man wischt, man schmiert immer irgendetwas mit ein und man wird mit der Wischerei auch nie richtig fertig. Am besten man klebt vorher alles ausreichend mit Kreppband ab (Grobmotoriker kleben besser gleich zwei Bahnen nebeneinander). Dann kann man mit einem weiteren Eisstiel (Yummie), den man in einem Eimer mit 10%iger Spühlimischung eingeweicht hat, die herausgequollenen Reste sauber abziehen. Vor dem Abziehen mit einem in dieser Spulimischung eingeweichten Pinsel die Fugen bestreichen, ggf. mit etwas Druck. Das presst die Dichtmasse gleich noch besser in die Ecken. Ergebnis ist einen schöne Fuge und wenig Sauerei.

Das Kreppband abmachen solange die Bärenkacke noch nicht ganz trocken ist. Am besten nur kurz anziehen lassen und dann das Kreppband entfernen. UND DANN FINGER WEG! Man sollte das dann nicht mehr anfassen bis es richtig trocken ist. Sonst endet es mit Schmiererei, einem unsauberen Ergebnis und der lebenslangen Frage: Warum hab ich bloß noch mal angefaßt, warum???

Fertig. Der Dampfer schwimmt wieder. Die Saison 2017 kann kommen…

Es wird ein schöner Urlaub auf dem Boot, der Motor wird halten…der Spiegel ist stabil. Die Erde kann explodieren, es ist dann Nix mehr da…nur noch mein neuer Spiegel!

Hier noch die verwendeten Materialien und Mengenangaben. Das ist im Nachhinein etwas schwierig. Reste der Matte haben sich im Gelände und unter den Kameraden verteilt…aber in etwa sollte es stimmen:

• Epoxydharz, ca. 6kg (Klingt viel, aber etwas bleibt ja immer über und wird dann im Topf oder der Wanne hart)
• Glasfasermatte 300g/m², ca. 6,5m² (Breite einer Bahn wird im Mittel bei ca. 130cm liegen und ca. 70cm hoch, bei 5 Lagen kommt man dann auf diesen Wert. Meist sind die Bahnen aber breiter als 100cm.)
• VA Stahl Blech für Ruderbeschlag, 5mm x 100mm x 150mm
• VA Stahl für neue Püttinge, 3mm x 15mm x 300mm
• VA Stahl Blechstreifen für Verstärkung Motorhalterung, 3mm x 30mm x 450mm

Beim Harz hab ich eines mit einer Topfzeit von 60 Minuten gewählt. Ich wollte bei der Kleberei keinen Zeitdruck haben. Nichts ist schlimmer als noch die letzten Reste kleben zu müssen während das Harz schon am Abbinden ist und bereits gelliert. Dann wird es hecktisch und es kommt nur Murks bei heraus. Die Temparaturen um 0° sorgten dann dafür, dass ich erst das Harz angemnischt habe und mich dann ums Zuschneiden gekümmert habe. Bei Kälte dauert alles etwas länger und ich hatte dann Topfzeiten von bis zu 2,5h.

Glasfaserrschnetzel und Epoxydharz bekommt man alles im Netz. In späteren Projekten habe ich das Epoxydharz von West Systems probiert und bin dann auf das günstigere Harz 300 von Behnke gewechselt. Das West Epoxy ist natürlich super, weil es diese Dispenser hat. Da drückt man pro Pulle ein mal oben drauf und erhält Harz und Härter in genau der richtigen Mischung. Es hält sehr gut und ist praktisch, hat aber eben auch seinen Preis.

Beim Andicken habe ich an der Vari diese Glasfaserschnetzel benutzt, alle nachfolgenden Fugen und Holhlkehlen hab ich dann mit Baumwollflocken/Microballoons angefertigt. Gibt es auch von West (passt natürlich von den Mengen perfekt zum Harz aus dem Dispenser) bei Behnke, gerade auch in grösseren Mengen, erheblich günstiger.

Die Flocken/Balloons machen aus dem recht dünnflüssigen Harz 300 (Behnke), mit dem man auch sehr schön Holz vorbahendeln kann, dickflüssig bis zäh. So kann man eine wasserdichte und stabile Spachtelmasse erzeugen, auf die man dann gleich oder auch am nächsten Tag drauf laminieren kann. Auch zum An/Aufkleben eignet sich diese Masse sehr gut.